Kontrola szelek bezpieczeństwa

Przebieg kontroli szelek bezpieczeństwa krok po kroku:

Dynamiczne środowiska budów, farm wiatrowych czy zakładów przemysłowych stawiają przed menedżerami BHP potrójne wyzwanie: zagwarantować ciągłość prac, ograniczyć koszty przestojów oraz spełnić rygorystyczne wymogi norm PN-EN 365 dotyczących Środków Ochrony Indywidualnej (SOI). Zgodnie z tym standardem, a także z wytycznymi samych producentów, okresowy kontrola szelek bezpieczeństwa powinien odbywać się co najmniej raz do roku, a w warunkach podwyższonego ryzyka nawet co trzy lub sześć miesięcy.

Warto przy tym pamiętać, że regularna kontrola szelek bezpieczeństwa nie są wyłącznie kwestią dobrej praktyki. Polskie przepisy BHP wprost wymagają, aby zestawy chroniące przed upadkiem były przeglądane w określonych odstępach; zaniedbanie tego obowiązku może skutkować dotkliwymi sankcjami finansowymi, a nawet odpowiedzialnością karną pracodawcy. Dlatego coraz więcej inwestorów traktuje usługę ALPTEC nie jako koszt, lecz jako rodzaj ubezpieczenia od nieplanowanych przerw i reputacyjnych kryzysów.

Nim jednak technicy ALPTEC przystąpią do właściwej inspekcji, wspólnie z kierownikiem projektu definiują profil zagrożeń i kompletują pełną dokumentację. Ten wstępny „brief” sprawia, że lista zadań zespołu wykonawczego pozostaje krótka, lecz w stu procentach wyczerpująca, co przekłada się na minimalne zakłócenie harmonogramu robót oraz transparentny podział odpowiedzialności.

• Weryfikacja kart użytkowania otwiera część terenową audytu kontroli szelek bezpieczeństwa. Kontroler sprawdza ciągłość wpisów, numery seryjne i wcześniejsze zalecenia, by natychmiast wyłapać rozbieżności administracyjne – to właśnie na tym etapie eliminuje się większość błędów formalnych, które później mogłyby zdyskwalifikować sprzęt podczas niezapowiedzianej wizyty PIP.
• Następnie taśmy nośne trafiają pod lampę UV. Promieniowanie UVA obnaża mikropęknięcia włókien, niewidoczne w oświetleniu dziennym, a powstające na skutek ekspozycji słonecznej, kontaktu z rozpuszczalnikami czy zwykłego zmęczenia materiału. Dzięki tej metodzie ALPTEC wychwytuje wady dużo wcześniej, zapobiegając awariom u źródła, zamiast leczyć ich skutki.
• Kolejny krok to badanie szwów kontrolnych. Kontrastowa nić pełni rolę bezpiecznika: jej zerwanie dowodzi, że uprząż pochłonęła energię upadku przekraczającą dopuszczalne limity, co wymusza natychmiastowe wycofanie sprzętu z eksploatacji. Szybki test daje więc jednoznaczną odpowiedź, czy uprząż była narażona na obciążenia pominięte w kartach użytkowania.
• Równolegle klamry poddawane są pomiarowi dynamometrycznemu – urządzenie rejestruje minimalną i maksymalną siłę otwarcia, chroniąc użytkownika przed zatarciem lub zablokowaniem mechanizmu w krytycznym momencie. Łączniki (karabinki i D-ringi) przechodzą dodatkowo test magnetyczny, który ujawnia mikropęknięcia strukturalne powstałe wskutek wibracji oraz cyklicznych obciążeń zmęczeniowych.
• Tak samo drobiazgowa procedura czeka absorbery energii – kontroler porównuje długość ich rozprucia z wartościami referencyjnymi producenta; przekroczenie tolerancji świadczy, że system już raz pochłonął pełną energię upadku i nie zagwarantuje bezpieczeństwa przy kolejnym zdarzeniu. W takiej sytuacji uprząż trafia do utylizacji, a klient otrzymuje jasne wytyczne zakupowe.
• Paradoksalnie to etykiety bywają najczęstszym powodem dyskwalifikacji. Tłuste plamy, beton czy promieniowanie UV potrafią unieczytelnić kod QR lub numer partii. Dlatego ALPTEC w razie potrzeby drukuje nowe metki odporne na chemikalia, przywracając pełną identyfikowalność produktu bez kosztownej wymiany całej uprzęży.
• Po „twardych” testach rozpoczyna się część higieniczna – ozonowanie. Gazowy ozon penetruje włókna, usuwając oleje, pot i bakterie, co nie tylko redukuje absencję chorobową załogi, lecz także wydłuża żywotność materiału. W rezultacie każda uprząż wychodzi z laboratorium nie tylko bezpieczna, lecz również całkowicie odświeżona.
• Bezpośrednio po zakończeniu prób ALPTEC generuje raport PDF, który zawiera kontrola szelek bezpieczeństwa oraz plik 3D wizualizujący kluczowe uszkodzenia. Dzięki temu kierownik budowy może zweryfikować rekomendacje z dowolnego miejsca, a cyfrowe archiwum eliminuje ryzyko utraty dokumentacji. Na koniec wdrażany jest przejrzysty system kolorystyczny: zielona opaska oznacza pełne dopuszczenie, żółta – ograniczenia czasowe, czerwona – natychmiastowe wycofanie.

Wybór ALPTEC to więcej niż same testy. Po pierwsze, nadzór sprawuje zespół inżynierów łączących wiedzę normatywną z praktyką placów budów. Po drugie, firma pracuje w trybie 24/7 i dociera mobilnym laboratorium w każdy rejon kraju, praktycznie eliminując przestoje. Po trzecie, serwisowany sprzęt pomiarowy oraz procedury zgodne z ISO sprawiają, że raporty akceptuje zarówno Państwowa Inspekcja Pracy, jak i ubezpieczyciele, dzięki czemu przedsiębiorstwo unika nieprzyjemnych sporów likwidacyjnych.