Kontrola SOI

Jak przebiega nasza kontrola SOI – 15 kroków gwarantujących niezawodność

Ustandaryzowaliśmy procedurę, aby w każdej lokalizacji dostarczać identycznie wysoki poziom jakości. Dzięki temu menedżerowie mogą planować harmonogramy z dokładnością do godziny, a pracownicy otrzymują sprzęt, który wytrzyma najbardziej wymagające warunki. Poniższy, rozszerzony schemat pokazuje, że kontrola SOI w wykonaniu ALPTEC to nie tylko oględziny, lecz cały ekosystem usług wspierających bezpieczeństwo i optymalizację kosztów.

• Kontrola SOI zaczyna się od rejestracji sprzętu – skanujemy istniejące kody QR lub generujemy nowe „paszporty” dla linek, szelek i karabinków, przypisując je do konkretnych stanowisk pracy; integracja z ERP pozwala śledzić historię każdego elementu od produkcji aż po wycofanie.
• Kolejnym filarem jest ocena wizualna taśm, bo to właśnie tutaj kontrola SOI wykorzystuje lupy 30× i lampy UV do wykrycia mikropęknięć włókien, umożliwiając wycofanie zużytych elementów zanim usterka stanie się realnym zagrożeniem dla użytkownika.
• Test klamer – dynamometr weryfikuje siłę otwarcia i zamknięcia, eliminując elementy zatarte korozją lub betonem, które mogłyby zablokować się w momencie krytycznym.
• Kontrola absorberów energii – porównujemy rozprucie wskaźników z normą producenta, by upewnić się, że graniczna siła przekazana na ciało pracownika nie zostanie przekroczona w razie upadku.
• Badanie karabinków metodą magnetyczną – identyfikujemy rysy strukturalne powstałe po niezgłoszonym upadku lub uderzeniu, co zapobiega nagłemu pęknięciu na budowie.
• Weryfikacja etykiet – brak czytelnej metki automatycznie dyskwalifikuje element; drukujemy nowe, odporne na chemikalia oznaczenia z ikonografią ISO 7000.
• Dezynfekcja i konserwacja – ozonowanie usuwa patogeny, a preparaty impregnujące przedłużają żywotność włókien, co jest ważne w przemyśle spożywczym i chemicznym.
• Klasyfikacja wyników – sprzęt dzielimy na trzy strefy (zielona, żółta, czerwona); czytelny system znaczników kolorystycznych minimalizuje ryzyko pomyłki na placu budowy.
• Raport cyfrowy w 60 minut – protokół PDF z podpisem kwalifikowanym trafia na e-mail kierownika zanim brygada zakończy zmianę; dane eksportujemy także w formacie CSV do ERP.
• Doradztwo optymalizacyjne – rekomendujemy działania, które średnio redukują portfel SOI o 12 % bez utraty bezpieczeństwa, np. rotację sprzętu między brygadami lub serwis planowany.
• Symulacja obciążeń dynamicznych – w razie wątpliwości wykonujemy próbę drop-test 140 kg na mobilnym stanowisku, aby sprawdzić realną zdolność absorpcji energii liny asekuracyjnej.
• Na etapie analizy środowiskowej ­– szczególnie w strefach ATEX lub przy dużej wilgotności – kontrola SOI bada wpływ temperatury i warunków atmosferycznych na wytrzymałość komponentów; wnioski zapisujemy w raporcie, wskazując zalecane interwały serwisowe i ewentualne modyfikacje procedur.
• Aktualizacja cyfrowego rejestru – wszelkie naprawy, uwagi i zdjęcia zapisują się w chmurze; kierownik BHP ma podgląd 24/7, a system automatycznie planuje następną kontrolę SOI.
• Szkolenie mikro-BHP – podczas pakowania sprzętu poświęcamy 10 minut na pokaz prawidłowej regulacji szelek; ta krótka sesja zmniejsza liczbę reklamacji o 30 %.
• Ocena wskaźników KPI – co kwartał generujemy dashboard: średni wiek sprzętu, procent wycofań i najczęstsze przyczyny usterek; te dane wspierają decyzje zakupowe na kolejny sezon.

Gdy kontrola SOI dobiegnie końca, nasi technicy przedstawiają zwięzłe podsumowanie, a kierownik projektu otrzymuje link do panelu online z pełną historią inspekcji. W praktyce oznacza to, że firmowy dział BHP ma w jednym miejscu kompletną dokumentację, zdjęcia oraz daty kolejnych kontroli, natomiast zespół finansowy może błyskawicznie oszacować budżet na odnowienie portfela SOI. Co więcej, panel generuje automatyczne alerty SMS i e-maile na 30, 7 i 1 dzień przed wygaśnięciem atestu, dzięki czemu wymiana sprzętu przebiega planowo, bez nerwowych zakupów last-minute i ryzyka wstrzymania robót.

Warto podkreślić, że tak prowadzona kontrola SOI skraca nieplanowane przestoje nawet o 40 %. Sprzęt naprawiamy lub wymieniamy od razu, więc brygady nie czekają na wysyłkę do serwisu centralnego, a dane techniczne nie muszą być ręcznie przepisywane do arkuszy – wszystko synchronizuje się automatycznie. Dodatkowo moduł analityczny w czasie rzeczywistym wskazuje, które modele uprzęży zużywają się szybciej w danej branży, pozwalając zamawiać trwalsze zamienniki jeszcze przed pojawieniem się usterek. Dzięki temu utrzymujesz rytm produkcji, spełniasz wymagania audytorów, a jednocześnie konsekwentnie obniżasz koszty eksploatacyjne.